Dla Harbeth najważniejszym celem jest nieustanne poszukiwanie jak najlepszego brzmienia: pokazania wszystkich najpiękniejszych niuansów odtwarzanej muzyki. Inżynierowie nieustannie pracują nad ulepszeniem każdego aspektu budowy kolumn, abyś - kiedy kupujesz kolumny Harbeth - miał pewność, że Twój system zaprezentuje maksimum swoich możliwości.

My skupiamy się na technologii, Ty możesz nieustannie i na nowo zakochiwać się w muzyce…

Nieustanne doskonalenie

Firma Harbeth została założona ponad czterdzieści lat temu, aby wprowadzić na rynek kolumny opracowane przez dział badawczo-rozwojowy BBC. Doskonały start był jedynie pierwszym krokiem na naszej długiej drodze do świetnego brzmienia. Dzisiejsze kolumny Harbeth brzmią bardziej transparentnie, bardziej żywo, bardziej dynamicznie, bardziej otwarcie - są po prostu bardziej prawdziwe. W najnowszych kolumnach Harbeth wykorzystano wszystkie opracowane ostatnio udoskonalenia, co pozwala im osiągnąć naturalność brzmienia niespotykaną u konkurencji. Co zresztą usłyszysz bez problemu we własnym systemie. 

Wybitne głośniki

Sercem każdej kolumny Harbeth są produkowane przez Harbeth przetworniki. Dzięki pionierskim badaniom nad rozwojem nowych materiałów do budowy membran głośnikowych, Harbeth wyznaczył nowy poziom odniesienia dla całej branży. RADIAL, z którego powstają membrany Harbeth to prawdziwa rewolucja w kwestii przejrzystości i detaliczności brzmienia. 

Fabryka Harbeth w Lindfield to centrum działań całej firmy. To właśnie tutaj codziennie składane są gotowe kolumny Harbeth. Jednego dnia są to, na przykład, niewielkie P3ESR oraz olbrzymie monitory M40. Następnego dnia mamy SHL5plus oraz C7ES3.  Harbeth buduje kolumny wyłącznie na zamówienie. Ponad 95% z nich trafia za granicę. W związku z olbrzymią ilością zamówień, czas oczekiwania na kolumny Harbeth nie jest zbyt krótki.

Montaż

Projektowanie i budowa kolumn głośnikowych jest wyjątkowym połączeniem sztuki i nauki, czym przypomina tworzenie instrumentów muzycznych. Zostawmy z boku naturalne forniry - których partie różnią się od siebie i wymuszają odpowiednie dopasowanie finalnych produktów. Aby zachować jednorodność produkcji, nauka musi przejąć kontrolę. Każda kolumna składa się z ponad setki części. Wszystkie one są składane ręcznie przez ekspertów, którzy pracują u nas - łącznie - od ponad 60 lat. Naprawdę dokładnie znamy nasze kolumny!

Testowanie

Kilka etapów produkcji naszych kolumn opiera się na dokładnych testach. Nigdy nie ufamy w dane pomiarowe głośników, które dostarczają nam ich producenci. Dokładnie testujemy i dokonujemy pomiarów każdego głośnika a następnie łączymy je w pary. To samo dotyczy płytek zwrotnic, mierzonych za pomocą precyzyjnej aparatury sterowanej mikroprocesorami. Każda gotowa, zmontowana kolumna jest również dokładnie testowana. Musimy być pewni, że opuszcza fabrykę w doskonałej kondycji akustycznej i kosmetycznej. Bezpieczną podróż do klienta zapewnia dokładne pakowanie w specjalnie zaprojektowane opakowania.

Archiwum

Od lat osiemdziesiątych dwudziestego wieku, Harbeth gromadzi dokładne dane na temat każdej wyprodukowanej przez siebie kolumny. W naszym archiwum znajdują się wyniki testów każdego egzemplarza. Wiemy, jakie zamontowano tam głośniki, z jakich elementów składa się zwrotnica i jaki jest kolor forniru. Wiemy, kto stworzył obudowę kolumny, kto ją testował, kto dokonał pomiarów akustycznych i kto ją zapakował. Oczywiście, prowadzenie tego archiwum wymaga czasu i wysiłku. Jest jednak bezpośrednim dowodem, że w firmie Harbeth wszyscy są osobiście odpowiedzialni za rezultaty.

British Broadcasting Corporation [Brytyjska Korporacja Radiofoniczna] powstała w roku 1922 jako spółka założona przez kilku rozwijających swą działalność producentów radioodbiorników. Dzięki rosnącej produkcji lamp elektronowych perspektywy rozwoju rynku domowej rozrywki wydawały się wtedy wręcz nieograniczone. Aby zwiększać sprzedaż radioodbiorników, rynek potrzebował stałego dostarczania nowych audycji radiowych, dostarczanych szerokiej publiczności właśnie przez BBC.

Olbrzymia popularność radia, docierającego coraz szerzej do masowego odbiorcy, została dostrzeżona przez władze. W roku 1927 rząd doprowadził do rozwiązania komercyjnej spółki i zamienił BBC w kontrolowaną przez państwo korporację jaką znamy do dzisiaj. Na szczęście, wszyscy pracownicy starej spółki zostali przeniesieni do nowej firmy a jej finansowanie zapewniono za pomocą odpowiednich podatków.

Dlaczego instytucja taka, jak BBC - de facto rozgłośnia radiowa - zaangażowała się tak głęboko w rozwój kolumn głośnikowych oraz projektowanie mikrofonów? Powinniśmy pamiętać, że w jej szefostwie nie znaleźli się ani politycy, ani naukowcy czy urzędnicy. Trafili tam inżynierowie, którzy od podstaw stworzyli sieć studiów i nadajników obejmującą całą Wielką Brytanię. Rozumieli znaczenie techniki nadawania i odbioru dźwięku. Byli prawdziwymi pionierami współczesnego audio, którzy ustanowili obowiązujące na całym świecie standardy transmisji dźwięku. 

Studia potrzebują poważnych kolumn

Każde studio radiowe potrzebuje conajmniej jednej [dla transmisji mono] kolumny głośnikowej, której jakość będzie conajmniej tak dobra, jak jakość najlepszego systemu domowego stosowanego przez odbiorców radia. Szybki rozwój sieci nadawczej BBC wymagał wykorzystania setek kolumn monitorujących dźwięk. Aby zachować jednorodne brzmienie audycji radiowych na terenie całego kraju, każda z tych kolumn powinna spełniać te same standardy techniczne i brzmieniowe.

Kwestie zachowania stałych parametrów były znacznie mniej istotne dla producentów domowych radioodbiorników. Głośniki do nich dostarczały, w większości przypadków, niewielkie ’garażowe’ warsztaty prowadzone przez rzesze nawiedzonych amatorów. Pracowali oni bez żadnego zaplecza technicznego. Nowe produkty tworzyli metodą prób i błędów a wprowadzali na rynek korzystając z wymyślnych reklam obiecujących - za każdym razem - prawdziwą rewolucję brzmieniową.

W przeciwieństwie do nich, nadawcy radiowi byli bardzo zorganizowani i zdyscyplinowani. Rozumieli olbrzymie znaczenie zachowania standardów jakości całego łańcucha transmisji: od mikrofonów i akustyki studia nagraniowego poprzez sieć nadajników aż po domowy odbiornik.

W początkach BBC standardowy monitor studyjny tworzył głośnik opracowany przez inżynierów Rice’a i Kelloga zamontowany w odpowiedniej obudowie. Monitory te służyły przez ponad dwadzieścia lat. Dopiero rozwój pozostałych elementów sieci radiowej, zwłaszcza rozszerzenie zakresu transmitowanych wysokich częstotliwości, zrodził potrzebę na nowe szerokopasmowe monitory.

W 1948 roku, H.L. Kirke zaczął prowadzić rozmowy z producentami głośników. Niestety, spotkało go srogie rozczarowanie. Inżynierowie BBC otrzymali od producentów z Wielkiej Brytanii i USA dwadzieścia jeden głośników. Poddali je pomiarom i przeprowadzili sesje odsłuchowe. Choć według dzisiejszych standardów aparatura stosowana przez Kirka była mało precyzyjna, zastosowana w przemyślany sposób dawała porównywalne rezultaty. Dało się za jej pomocą zmierzyć odpowiedź częstotliwościową w całym zakresie pasma z dokładnością do ułamka decybela oraz określić rozkład niepożądanych rezonansów membrany. Rezultaty były dość przygnębiające. Z całej grupy głośników udało się jednak wybrać kilka "najmniej słabych". Po rozmowach z ich producentami, w których zaakcentowano wady głośników, zamówiono kolejne partie głośników. Niestety, cała procedura zamieniła się w farsę: otrzymane głośniki - teoretycznie zbudowane według wyższych standardów - były najczęściej dużo gorsze niż oryginalne próbki. 

Po nieudanych próbach Kirke'a, BBC powróciło do tematu w latach 60-tych, kiedy Działem Rozwoju BBC kierował H.D.Harwood. 

Pod kątem zastosowania w charakterze membran mikrofonów i głośników, przebadano wiele materiałów. Najbardziej poszukiwanymi cechami do tych zastosowań są niska masa [odpowiadająca za dużą skuteczność], możliwość kontroli rezonansów, brak podkolorowań oraz łatwość obróbki materiału i jego uformowania w gotową membranę ze stabilnym współczynnikiem QC. Badania prowadzone przez Harwooda udowodniły również, że każdy materiał zastosowany w roli membrany głośnika ma swoją indywidualną charakterystykę tonalną.

Po kilku latach intensywnych prac, BBC potwierdziło brak możliwości spełnienia wymagań stawianych przed monitorami studyjnymi przez głośniki z papierowymi membranami. Rozpoczęło to prace, które w efekcie doprowadziły do stworzenia pierwszych na świecie membran głośnikowych z tworzywa sztucznego. Zastosowano je w zaprojektowanych przez Harwooda kolumnach LS3/54, LS3/6 i trójdrożnych LS5/5.

Pod koniec swojej owocnej kariery w Dziale Rozwoju BBC, H. D. Harwood opracował nowe tworzywo sztuczne, które wydawało się doskonale nadawać do wykorzystania w roli membran głośnikowych. Za zgodą BBC, opatentował je. Po odejściu na emeryturę, Harwood założył firmę Harbeth i został producentem kolumn głośnikowych. Pierwsze reklamy firmy, umieszczone w branżowej prasie w roku 1977, dotyczą monitora Harbeth ML [Mk1], zbudowanego w oparciu o nowy, opatentowany, głośnik nisko-średniotonowy, którego membranę wykonano z - opatentowanej - pochodnej polipropylenu. Po raz pierwszy na świecie. Głośniki te grały głośniej, wytrzymywały większą moc,  miały znacznie bardziej zwarty bas i mniejszą ilość podkolorowań dźwięku niż głośniki z ręcznie klejonymi bekstrenowymi membranami pierwszej generacji stosowanymi we wcześniejszych monitorach BBC.

Jak Harwood wpadł na pomysł wykorzystania polipropylenu, to temat na osobną opowieść. Dziesięć lat wcześniej, w połowie lat 60-tych, kierowany przez Harwooda Dział Rozwoju BBC rozpoczął prace nad wykorzystaniem - nowego wtedy rodzaju plastiku - bekstrenu do budowy membran głośnikowych. Klasyczne monitory BBC z tamtych lat oparto właśnie o głośniki z bekstrenowymi membranami. Dalsze badania wielu różnych materiałów wskazały na polipropylen jako potencjalnego następcę bekstrenu.

Polipropylen to dość sztywny polimer dający się łatwo kształtować. Robi się z niego dziś, na przykład, butelki na szampony do włosów. Jest też często stosowany jako materiał membran głośników nisko- i średniotonowych. Łatwo je ukształtować za pomocą prostych urządzeń.

Przez pierwsze dziesięć lat produkcji, Harbeth wypuścił na rynek kolejne wersje monitora ML - Mk2 i Mk3. Różniły się niewielkimi zmianami charakterystyki głośnika nisko-średniotonowego i ogólną równowagą brzmienia. Dopiero jednak prace nad kolejną generacją, Mk4, wpłynęły znacząco na strukturę firmy i miały wielki - okazało się w końcu, że pozytywny - wpływ na jej rozwój.

W 1985 roku Harwood poznał producenta całkowicie nowego rodzaju plastiku, który mógłby się nadawać do tworzenia membran głośnikowych. Teoretycznie rzecz biorąc, nowy materiał miał doskonałe właściwości akustyczne i odpowiednią masę. Jego struktura molekularna, sztywniejsza niż struktura polipropylenu, pozwalała uzyskać bardziej nasycony średni zakres częstotliwości, tuż poniżej zakresu tweetera. Zakres wywołujący u słuchaczy wrażenie świeżości brzmienia i nasycenia dźwięku powietrzem. Nowy monitor został zaprezentowany publiczności. Jego przewaga w zakresie przejrzystości brzmienia i naturalności odwzorowania tonalnego była ewidentna. Zamówienia zaczęły płynąć szeroką rzeką. Niestety, nowy materiał było dużo trudniej ukształtować w gotową membranę. 

Alan Shaw był nastolatkiem zafascynowanym łącznością radiową. W latach 60-tych, jako absolutny pasjonat, został sobotnim asystentem w lokalnej rozgłośni radia BBC. Dzięki temu zyskał dostęp do wnętrz redakcji radia a zwłaszcza reżyserki, w której głos spikerów odtwarzano i kontrolowano za pomocą ówczesnych monitorów BBC. Tak narodziło jego zainteresowanie koncepcją monitora BBC i konstrukcjami Shortera [LS5/1] i Harwooda [LS5/5 i LS3/5a].

Dziesięć lat później Shaw, pracując dla japońskiego producenta półprzewodników, miał szansę odwiedzić Harwooda, o którym bardzo dużo czytał. Harwood osiągnął już wtedy wiek emerytalny. Jego brak umiejętności poruszania się na trudym rynku był ewidentny. Shaw był o połowę młodszy od Harwooda i miał aktualne doświadczenie związane z kontrolą jakości, zarządzaniem łańcuchem dostaw i metodologią wprowadzania na rynek nowych produktów. Doskonale odpowiadało to potrzebom firmy Harbeth. I w ten sposób, od ponad trzydziestu lat, kierowana przez Shawa firma Harbeth stale rośnie i się rozwija.

Kiedy Alan Shaw w roku 1986 przejął firmę Harbeth, Harwood miał już w zanadrzu następny materiał, który po polipropylenie chciał zastosować jako membranę głośnika. Nowy polimer, stworzony przez firmę ICI, charakteryzowała doskonała czystość odwzorowania tonalnego, wynikająca z radykalnie innej budowy krystalicznej. Niestety, był również znacznie droższy i trudniejszy o obróbce. Harbeth próbował zlecić produkcję membran z tego materiału kontrahentom. Niestety, zapewnienie odpowiedniej ilości membran okazało się niemożliwe.

Czy lepszym wyjściem nie byłoby wzięcie losu w swoje ręce i samodzielna produkcja głośników, na miejscu, w zakładach Harbeth? Czy na rynku nie było jeszcze lepszych polimerów?

Stworzenie materiału odpowiedniego do zastosowania w głośnikach i wyprodukowanie z niego membrany o odpowiednim kształcie, wymaga specjalistycznej wiedzy z zakresu chemii i mechaniki. Najlepszym miejscem do prowadzenia badań na tym poziomie zaawansowania są politechniki i uniwersytety. Dzięki wspieranemu przez fundusze rządu Wielkiej Brytanii systemowi wspierania badań łączących szkoły wyższe z przemysłem, Harbeth mógł rozpocząć pięcioletni program badawczo-rozwojowy ’Research and Development into Advanced Loudspeakers’ [RADIAL™] - badania nad rozwojem zaawansowanych kolumn głośnikowych.

Najpierw, tak jak Kirke czterdzieści lat wcześniej, zespół firmy Harbeth rozpoczął - u producentów z całego świata - poszukiwania potencjalnych kandydatów na membrany głośnikowe. Niezależnie od tego, na jak egzotyczne materiały uda się znaleźć.

Niektóre parametry techniczne były oczywiste - potencjalny materiał na membranę musiał być lekki, odbiorcy nie kupiliby bowiem kolumn o niskiej skuteczności. Innych wymagań nie dało się nawet przełożyć na język osób, z którymi trzeba było współpracować. Termin ’niskie podkolorowania’ nie znaczy nic dla inżyniera z przemysłu petrochemicznego a jest kluczowy dla konstruktora kolumn głośnikowych. Trzeba było znaleźć sposób prowadzenia chemików w stronę takiej modyfikacji materiałów, która dawała wyniki potrzebne dla Harbetha i całej branży głośnikowej.

W stronę zaawansowanych technologii

Gdyby udało się połączyć w jedność intelekt, wiedzę i doświadczenie panów Kirke’a, Shortera i Harbetha, całe poszukiwania trwałby może kilka miesięcy. Niestety, trzeba było przejść długą drogę polegającą na badaniu każdego z wybranych pięćdziesięciu materiałów. Każdy z nich miał odpowiednio niską masę. Wszystkie jednak różniły się od siebie pod względem szeregu innych parametrów [nawet koloru]. Z każdego z nich - po dokonaniu odpowiednich pomiarów - trzeba było stworzyć membranę, zamontować w głośniku i poddać szeregowi kolejnych pomiarów oraz testów odsłuchowych w laboratoriach Harbeth. Skomplikowana procedura niosła, przy tym, ze sobą ryzyko pomyłki i pominięcia najlepszych kandydatów.

Po kilku miesiącach badań, zaczęła rysować się korelacja między właściwościami mechanicznymi testowanych materiałów oraz ich właściwościami sonicznymi. Aby ją potwierdzić w trakcie dalszych testów, wielu producentów oraz inne uniwersytety zgodziły się na wprowadzanie niewielkich zmian w swoich produktach, które następnie - w postaci nowych membran - Harbeth badał w swoim laboratorium. Wraz z gromadzeniem nowej wiedzy, projekt wkraczał w kluczową fazę: wyboru optymalnego rozwiązania i rozpoczęcia jego masowej produkcji.

Niestety, po znalezieniu materiałów o wymaganych właściwościach akustycznych, okazało się, że żaden z nich nie jest pozbawiony wad. Żaden nie miał optymalnych właściwości w cały zakresie pasma. A tego wymaga głośnik nisko-średniotonowy.

Teoretycznie rzecz biorąc, najlepsze byłoby połączenie polimeru z metalem: sztywność metalu dawałaby mocne uderzenie basu a miękkość polimeru - gładkość wysokich tonów. Stworzenie takiego materiału wymagało dalszych wysiłków. Zakładając, że stworzenie takiego kompozytu jest możliwe, po jakie sięgnąć proporcje aby stworzyć perfekcyjną membranę? Oparty o metal materiał mógłby, teoretycznie, zawierać od 10 do 90% metalu. Wobec braku jakiejkolwiek wcześniejszej wiedzy w tej dziedzinie, należało przeprowadzić kolejny szereg testów. Zamówiono nowe materiały, wyprodukowano z nich membrany i wykonano ich pomiary oraz testy odsłuchowe. Wszystkie próbki i wyniki zarchiwizowano w celu dalszych analiz.

Zgodnie z oczekiwaniami, po odrzuceniu skrajności, udało się zidentyfikować grupę materiałów o doskonałych właściwościach akustycznych. Wystarczyło jedynie zamówić odpowiednią dla Harbetha ilość nowego materiału u któregoś z producenów. Łatwo powiedzieć …

Choć cały projekt RADIAL™ był częściowo finansowany przez rząd UK i nadzorowany przez uniwersytety, odpowiedź producentów polimerów była niezbyt poważna. Projekt pozwolił określić kilka obiecujących tworzyw. Zapytani o produkcję arkuszy z tych polimerów producenci postawili przed firmą Harbeth warunki nie do spełnienia: minimalna możliwa ilość wyprodukowanych arkuszy przekraczałaby bowiem powierzchnię niewielkiego miasteczka. Wydawało się, że projekt trzeba będzie zakończyć… Chyba, że Harbeth wdroży jakieś radykalne rozwiązanie przełamujące impas i zrywające z początkowymi założeniami. Zwłaszcza tymi, które dotyczą próżniowego kształtowania membran.

Próżniowa produkcja membran to klasyczna metoda tworzenia membran głośnikowych z arkuszy gotowego tworzywa. Nie wymaga ona niczego więcej niż odkurzacza, kuchenki i drewnianej formy, którą można stworzyć na amatorskiej tokarce. To najtańsze i najbardziej elastyczne rozwiązanie. Jedynym jego ograniczeniem jest rynkowa dostępność materiału w arkuszach  odpowiedniej grubości. Coś za coś. Żadne z dostępnych tworzyw nie jest optymalizowane pod kątem właściwości akustycznych. Światowe zapotrzebowanie jest zbyt małe. A cały projekt Harbetha opierał się właśnie na próżniowym kształtowaniu membran.

Alternatywną metodą jest produkcja membran metodą wtryskową. Wymaga ona dużo większych nakładów finansowych na starcie. W użyciu są bowiem znacznie wyższe temperatury i większe ciśnienia. To precyzyjny sposób wymagający stałej kontroli mikroprocesorowej. Wykorzystuje granulat tworzywa, który po rozpuszczeniu w wysokiej temperaturze jest wtryskiwany do precyzyjnej formy. Metoda wtryskowa została odrzucona w początkach projektu jako zbyt droga i precyzyjna. Daleko jej od amatorskiej prostoty metody próżniowej. Harbeth nie miał doświadczenia w produkcji głośników. Metoda próżniowa wydawała się więc na początku najlepszym rozwiązaniem. Kiedy jednak okazało się, że zdobycie odpowiedniego materiału jest niemożliwe - trzeba było sięgnąć po rozwiązania ostateczne. Metoda wtryskowa, niezależnie od kosztów, była jedyną drogą produkcji doskonałych membran głośnikowych.